5G已然成為中國制造向中國智造轉型的密碼，但無論是場景還是終端，對5G的需求皆存在千差萬別的變化。在這樣的背景下，華為正在構建一個5G to B的生態圈，努力推動智能制造從“樣板房”變成“商品房”。
華為啟動“點亮1000座5G智慧工廠”行動
日前，在5G智能制造峰會上，華為技術有限公司常務董事、運營商BG總裁丁耘正式發布了“點亮1000座5G智慧工廠”行動計劃，意在加快5G在智能制造領域的進展。
目前，雖然5G、云、AI（人工智能）、工業互聯網正在成為制造企業智能化升級的催化劑，但還有相當比例的工廠尚未實現數字化和智能化，而這正是華為發布“點亮1000座5G智慧工廠”行動計劃的初衷。
“面向未來，我們希望整個產業鏈攜手，一起點亮1000座5G智慧工廠。”丁耘稱，華為要和行業伙伴實現雙螺旋提升：一方面，持續和行業伙伴一起摸需求、找場景，讓5G技術和各個行業的生產要素相結合；另一方面，華為將會促進5G端到端標準的提升和能力優化，為工業制造提供新價值。
據了解，憑借自身在聯接、計算和行業數字化領域的積累，華為已經構建了由“5G to B的基礎網絡”“5G to B的網絡能力開放”“5G to B的應用使能”和“5G to B的行業市場”四大部分組成的一站式解決方案，簡化了企業的交易模式，幫助運營商實現網絡能力變現，提升合作伙伴的創新效率，使能整個5G to B的商業循環。
丁耘說：“在新一輪的數字化浪潮中，5G、云、AI是其中最關鍵的使能者，而作為新基建的底層技術，5G通過柔性采集、高速傳輸和即時計算的特性，與不同的工業應用場景深度結合，將有望幫助企業實現生產要素的全連接和生產數據的及時獲取，及時發現和解決生產過程中的問題，從而帶來整個制造行業的數字化轉型，打造一個新的數據底座。”
過去兩年，華為聯合運營商和行業伙伴，在工業、交通、能源等多個行業進行了5G創新的積極探索和商用落地，尤其與工業制造領域進行了深度融合，在家電3C、鋼鐵、水泥、石化、汽車等10多個子行業打造了100多個5G制造標桿項目。
“2021年毫無疑問是5G to B的商用元年，我們要加速把樣板房變成可以規模復制的商品房。”丁耘表示。
5G成智能制造魔法加速器
眾所周知，構成智能制造的三大要素是人工智能（Artificial Intelligence）、大數據（Big Data）、云計算（Cloud Computing）。
時下，受部署條件限制，大量的計算資源大都配置到了云端。相比之下，終端設備技術水平發展相對緩慢，造成云端資源大量空閑，終端資源卻不堪重負。這就要求從終端到云端的數據傳輸管道必須夠寬，才能滿足智能制造“實時感知、實時決策、實時執行”的快速響應需求。
而5G超大帶寬、超低時延、超高可靠、超密連接的特性，正是打通管道瓶頸的魔法器，加速了智能制造的發展和應用。
“在華為松山湖基地南方工廠的手機產線，傳統的布線達到9萬米網線。產線需要每半年隨著新手機機型的升級而進行調整，每次調整需要停工兩周。若以每28秒一部手機計算，一天停工將影響達1400多萬元的產值。”丁耘說，“而通過5G技術實現產線各類設備無線化柔性連接，可將每次調整時間從兩周縮短為兩天，極大地降低了產線調整帶來的損失。”
實際上，不只是華為，美的集團、柳鋼集團、東營港等行業龍頭企業也都在探索5G與生產要素結合，為我們展現了一個5G智慧工廠的新世界。
在美的集團的微波爐工廠，通過與華為合作，PLC（即可編程邏輯控制器，用于制造控制）由本地部署變為云化部署，在工廠智能化生產和運營管理中扮演著重要角色。據美的集團IT總監周曉玲透露，目前美的微波爐工廠已經將PLC全部放到機房里，實現統一維護，下一步將實現真正的云化。通過該方案，美的制造過程的運維效率提升了17%，綜合成本卻降低了15%。
在柳鋼集團，有很多用來吊起鐵水罐并將其運送到軋鋼設備的巨型天車。過去，操作天車的工人條件艱苦，上去一次要工作十幾個小時，吃喝拉撒都在上面，“要帶著尿壺工作”。如今，通過5G應用，柳鋼實現了天車遠程精確操控，工人在中控室就能實時、多視角操控天車。柳州鋼鐵集團防城港基地總經理田義勝表示，柳鋼一共有各類天車和大型機械車1200多臺，5G的引入可以將人力成本降低80%以上、效率提升超過33%。
而在東營港經濟開發區，以往的管理主要依靠人工，當5G部署和應用之后，卻呈現出另一番景象：通過5G智能傳感器，可以對生產裝置和罐區等重大危險源的溫度、壓力、液位，以及有毒、可燃氣體濃度等數據進行實時檢測，及時發現隱患并及時處理；通過監控視頻的無縫覆蓋，實現整個園區全方位、全時段監控；通過5G+物聯網技術，實時監控和監測影響園區生態環境保護的污染排放、點位，實現全流程管理。
構建生態鏈應對挑戰
業界認為，5G技術的高速發展，正在推動中國制造大步邁向智能制造。不過，5G要在我國制造業中廣泛應用還面臨不少問題與挑戰。
首先，智能制造落地的資本需求大。一方面，當前5G建設的成本高、周期長。據工信部專家測算，單從基站建設角度看，5G投資大約是4G的1.5倍，全國總體投資規模將達到1.2萬億元，投資周期超過8年。另一方面，近年我國仍處于4G網絡的建設期，雙網雙重成本投入大。與此同時，5G落地應用的風險尚難以準確預估和防范，大規模和廣泛落地應用的成本和效益的匹配也尚不明確，從而影響了資本市場和企業組織對5G在我國制造業大規模廣泛應用的預期和研判。
其次，5G標準碎片化導致行業內部5G應用差距大。當前，世界各國對5G在工業物聯網、5G終端能力等涉及5G在制造業廣泛應用的標準仍處于研究和試驗階段，不同國家、不同制造業企業的5G應用或是采用不同的國際標準、國家標準、行業標準、企業標準等多種不同標準，或是干脆沒有標準，技術設備的選擇無長期戰略規劃。
此外，行業間壁壘高，使得5G跨界融合不充分、不均衡。其中，運營商、設備商、制造業企業間的行業壁壘仍然較高，尤其是我國運營商和設備商對制造業的行業特性與專業壁壘尚無明確把握及突破。
因此，華為方面呼吁合作伙伴一起深度參與，將5G在工業互聯網的使用從聯接和數據底座，擴展到應用和終端等全產業鏈，并通過“技術+商業”的雙輪驅動，共同做大“5G+智能制造”的市場蛋糕。
丁耘說：“我們需要整個產業合作，將過去0到1的創新結果和最佳實踐變成行業標準，從而加速1-N的復制，讓5G inside成為中國智造的新引擎；同時，聯合標準組織、行業協會、行業客戶，在國標、行標、團標等方面形成可操作的指導標準和文件，為5G智能制造鋪好加速之路。”
